Batterietest

Batterietest: Aufgrund der Zufälligkeit der Batterieproduktionsbedingungen ist die Leistung der erzeugten Batterie unterschiedlich. Um die Batterie effektiv miteinander zu kombinieren, sollte sie daher nach ihren Leistungsparametern klassifiziert werden.Der Batterietest testet die Größe der Batterieausgangsparameter (Strom und Spannung).Um die Auslastung des Akkus zu verbessern, stellen Sie einen qualitativ hochwertigen Akku her.

2, Frontschweißen: Schweißen des Zusammenflussgürtels an die Hauptgitterlinie der Batteriefront (Minuspol), der Zusammenflussgürtel ist ein verzinnter Kupfergürtel, und die Schweißmaschine kann den Schweißgürtel in mehreren Schritten auf der Hauptgitterlinie erkennen. Punktform.Die Wärmequelle beim Schweißen ist eine Infrarotlampe (unter Nutzung der thermischen Wirkung von Infrarot).Die Länge des Schweißbandes beträgt etwa das 2-fache der Länge der Batteriekante.Beim Rückschweißen werden mehrere Schweißbänder mit der Rückelektrode des hinteren Batterieteils verbunden

3, hintere serielle Verbindung: Beim Rückschweißen werden 36 Batterien zu einer Komponentenkette aneinandergereiht.Der Prozess, den wir derzeit manuell anwenden, ist die Batterie hauptsächlich auf einer Membranplatte mit 36 ​​Rillen für die Batterie positioniert, die Größe der Batterie, die Rillenposition wurde entworfen, unterschiedliche Spezifikationen verwenden unterschiedliche Schablonen, der Bediener verwendet Lötkolben und Zinndraht Schweißen der vorderen Elektrode (negative Elektrode) der „Frontbatterie“ an die hintere Elektrode der „hinteren Batterie“, sodass 36 Stränge zusammengefügt werden, und Schweißen der positiven und negativen Elektrode des Montagestrangs.

4, Laminierung: Nachdem die Rückseite verbunden und qualifiziert ist, werden die Komponentenschnur, das Glas und das geschnittene EVA, die Glasfaser und die Rückplatte auf ein bestimmtes Niveau gelegt und sind für die Laminierung bereit.Glas wird mit einem Reagenz (Primer) vorbeschichtet, um die Bindungsstärke von Glas und EVA zu erhöhen.Achten Sie beim Verlegen auf die relative Position des Batteriestrangs und des Glases und anderer Materialien, passen Sie den Abstand zwischen den Batterien an und legen Sie den Grundstein für die Laminierung.(Schichtebene: von unten nach oben: Glas, EVA, Batterie, EVA, Glasfaser, Backplan

5, Komponentenlaminierung: Legen Sie die eingelegte Batterie in die Laminierung, ziehen Sie durch Vakuum Luft aus der Baugruppe und erhitzen Sie dann das EVA, um die Batterie, das Glas und die Rückplatte miteinander zu verschmelzen.Kühlen Sie die Baugruppe schließlich ab.Der Laminierungsprozess ist ein wichtiger Schritt in der Komponentenproduktion und die Laminierungszeit richtet sich nach der Art des EVA.Wir verwenden schnell aushärtendes EVA mit einer Laminatzykluszeit von ca. 25 Minuten.Die Aushärtungstemperatur beträgt 150 ℃.
6, Beschneiden: EVA schmilzt aufgrund des Drucks nach außen und bildet den Rand, daher sollte es nach dem Laminieren entfernt werden.

7, Rahmen: ähnelt der Installation eines Rahmens für das Glas;Durch die Installation eines Aluminiumrahmens für die Glasbaugruppe wird die Festigkeit der Komponente erhöht, das Batteriepaket weiter abgedichtet und die Lebensdauer der Batterie verlängert.Der Spalt zwischen Rand und Glasaufbau wird mit Silikon ausgefüllt.Die Ränder werden mit Eckschlüsseln verbunden.
8, Schweißklemmenkasten: Schweißt einen Kasten an der hinteren Leitung der Baugruppe an, um den Batterieanschluss an andere Geräte oder Batterien zu erleichtern.

9, Hochspannungstest: Der Hochspannungstest bezieht sich auf die angelegte Spannung zwischen dem Komponentenrahmen und den Elektrodenleitungen. Dabei werden der Spannungswiderstand und die Isolationsfestigkeit geprüft, um zu verhindern, dass die Baugruppe unter rauen natürlichen Bedingungen (Blitzschlag usw.) beschädigt wird.

10. Komponententest: Der Zweck des Tests besteht darin, die Ausgangsleistung der Batterie zu kalibrieren, ihre Ausgangseigenschaften zu testen und den Qualitätsgrad der Komponenten zu bestimmen.